Chargenbesprühung von exportierten westafrikanischen Anhängern abgeschlossen, mit drei-Schichten des Korrosionsschutzverfahrens fotografiert

Kürzlich hat eine Reihe von Schwerlastanhängern, die speziell für den westafrikanischen Markt entwickelt wurden, in unserem Werk zentrale Sprühvorgänge abgeschlossen. Der gesamte Satz der drei-Schichten-Korrosionsschutztechnologie wurde synchron angewendet und der gesamte Rostschutzprozess wurde in der Werkstatt fotografiert. Dies ist auch die zentrale Garantie dafür, dass sich Fahrzeuge an die Seeschifffahrt und die örtlichen feuchten und heißen Arbeitsbedingungen anpassen.
Das Klima und die Umwelt auf dem westafrikanischen Markt sind komplex, mit hohen Salznebelkonzentrationen in Küstenhäfen wie Lagos und nassen und schlammigen Bergbaugebieten im Landesinneren während der Regenzeit. Gewöhnliche Anhänger neigen nach sechs Monaten Seetransport zum Rosten der Schweißnähte und zum Abblättern der Lackoberflächen, und das Rosten der Träger kann die Lebensdauer des gesamten Fahrzeugs direkt verkürzen. Um das Problem der häufigen Wartung für Kunden in Übersee zu einem späteren Zeitpunkt zu lösen, werden alle nach Nigeria, Ghana und Angola versendeten Anhänger einem standardisierten drei{2}schichtigen Korrosionsschutzbeschichtungsprozess unterzogen, bevor sie das Werk verlassen.
Der erste Schritt besteht darin, das gesamte Fahrzeug zu strahlen und zu entrosten. Dabei werden alle Stahlkonstruktionen wie Träger, Bodenplatten und Halterungen gründlich poliert, um Rost- und Oxidschichten auf der Stahlplattenoberfläche zu entfernen, die Haftung der Beschichtung zu verbessern und ein Aushöhlen und Abblättern der Grundierung zu verhindern. Der zweite Schritt besteht darin, eine Epoxid-Zink-reiche Grundierung vollständig abzudecken und aufzusprühen, wobei der Schwerpunkt auf der Verstärkung von Schweißnähten, Fahrgestellspalten und anderen korrosionsanfälligen toten Stellen liegt und eine dichte Anti-Rost-Isolierschicht zur Isolierung von Meer- und Regenwassererosion entsteht. Der dritte Schritt besteht darin, den verschleißfesten Decklack zu verdicken und aufzusprühen, der UV-Strahlen und Kieskratzern standhält. Auch nach längerer Sonneneinstrahlung und holprigem Fahren kommt es nicht leicht zu Rissen oder Verblassen.
In der -Werkstatt vor Ort sind niedrige Pritschenwagen und Muldenkipper ordentlich angeordnet, und die Arbeiter kümmern sich akribisch um jeden versteckten Punkt, ohne dass etwas ausgelassen oder dünn gespritzt wird. Drei Schichten Korrosionsschutz und schichtweiser Schutz verbessern die Gesamtkorrosionsbeständigkeit des Fahrzeugs erheblich. Selbst nach einem langen-Roll-on/Roll-off-Versand und einem Langstreckentransport in Kabinen mit starkem Salznebel treten nach der Landung keine großen Rostflächen auf.
Viele langjährige Kooperationslogistikkunden in Westafrika haben uns Feedback gegeben, dass Anhänger mit drei{1}Schichten-Korrosionsschutztechnologie, die seit mehr als zwei Jahren in Bergbaugebieten und auf Baustellen im Einsatz sind, immer noch intakte Rahmen haben. Im Vergleich zu einfachen spritzlackierten Modellen werden dadurch die Kosten für Rostentfernung, Lackreparatur und Trägeraustausch erheblich reduziert.
Derzeit haben alle Sprühvorgänge dieser Anhängerserie die Abnahmeprüfung bestanden. Der nächste Schritt besteht darin, die Montage von Aufhängung, Achse und hydraulischer Leiter abzuschließen. Nach Abschluss der Qualitätsprüfung werden sie einheitlich für den Versand nach Westafrika vorbereitet. Unsere Fabrik wird weiterhin die Korrosionsschutzeinrichtungen an die unterschiedlichen regionalen Klimabedingungen anpassen und langlebige und kostengünstige Transportanhänger für Flotten in Übersee herstellen.